Название: Технологии отрасли(Э.З. Мартынов )

Жанр: Технические

Просмотров: 1424


3.5. сборка разъёмных соединений

 

Соединения с зазором выполняются практически вручную, легко при плавном надвижении детали на деталь. Например, если вал имеет размер  а отверстие выполнено размером  то наибольший зазор составит 0,12 мм, наименьший 0. Соединение легко собирается.

Сборка резьбовых соединений. Резьбовые соединения в конструкциях машин составляют 15…20 \% общего количества соединений. По конструкции соединений различают соединения болтами (а), винтами (б) и шпильками (в) и стяжками (г)

(см. рис. 3.4).

За счёт зазоров между болтом (винтом, шпилькой) и отверстием соединяемые детали при сборке могут несколько смещаться одна относительно другой, что облегчает выверку и регулирование положения деталей. Однако при эксплуатации машины даже хорошо затянутые гайками болты и шпильки не гарантируют соединённые детали  от относительного смещения в пределах имеющегося зазора. Вибрации, возникающие при работе машин, вызывают самоотвинчивание резьбовых деталей и ослабление связи в соединениях.

Чтобы предохранить резьбовые детали от самоотвинчивания, применяют различные дополнительные детали: контргайки, пружинные шайбы, шплинты и т. п. (рис. 3.5). Наиболее надёжные средства, препятствующие относительному смещению деталей в процессе эксплуатации, – это шпоночные соединения и закрепление деталей контрольными штифтами.

 

в

 

б

 

а

 

б

 
Рис. 3.5. Схемы стопорения резьбовых соединений:

а – контргайкой; б – разрезной гайкой; в – пружинной шайбой

 

Сборка шариковых и роликовых подшипников. Для уменьшения трения путём замены трения скольжения трением качения применяются подшипники. Основные типы подшипников (рис. 3.6): шарикоподшипники, роликоподшипники, игольчатые подшипники. От правильной сборки подшипников в значительной мере зависит работоспособность и точ-ность машины. На вращающийся вал подшипник садится: 1) с помощью молотка и оправки; 2) лёгкого пресса; 3) нагревом подшипника в масляной ванне до 80…120 °С.

 

Сборка зубчатых передач. Зубчатые передачи используются для передачи крутящего момента от одного вала к другому. Передачи бывают цилиндрическими (между параллельными осями), коническими (между перпендикулярными осями) и червячными (между скрещивающимися осями) (рис.3.7).

При сборке зубчатые колёса (шестерни) устанавливают на валы, а комплекты с валами в корпус механизма. Главной задачей при сборке зубчатых передач является обеспечение необходимого зазора по всей длине зуба. Для этого собранную передачу проверяют на величину зазора и пятно контакта.

Величину бокового зазора можно определить: 1) с помощью щупа (набор мерных пластинок); 2) прокатыванием между зубьев свинцовой проволочки и измерением её толщины; 3) специальными приборами.

 

Хорошие результаты даёт проверка пятна контакта. Меньшее колесо окрашивают краской (“берлинская лазурь”), смешанной с машинным маслом. При вращении колеса краска оставляет след на зубьях большого колеса – пятно контакта – определённой форы, размера и положения.

Балансировка деталей и узлов используется для устранения дисбаланса (несимметричного расположения масс) быстро вращающихся элементов машины. Этим устраняется источник вибраций. Существует статическая и динамическая балансировки. Первая устраняет неуравновешенность, вызывающую центробежную силу, а вторая ту, что вызывает пару сил.