Название: Технологии отрасли(Э.З. Мартынов )

Жанр: Технические

Просмотров: 1404


1.3. металлорежущие станки

 

Металлорежущий станок – машина для обработки изделий из металла путём снятия стружки режущим инструментом. Металлорежущие станки – основное средство производства в механических цехах машиностроительных заводов. Для получения полностью годной детали заготовка должна последовательно пройти обработку на 3–5 до 20–30 металлорежущих станках. Это означает, что станки применяются в определённом сочетании, различаясь технологическим методом обработки.

Качество парка металлорежущих станков в цехе решающим образом определяет качество выпускаемой продукции и эффективность производства. Поэтому станкостроительные фирмы во всём мире постоянно совершенствуют, развивают, ищут принципиально новые решения, например, заменяют многочисленные передачи от одного привода автономным приводом. Таким образом, уровень качества металлорежущих станков, уровень станкостроения определяет технический прогресс в государстве.

И, самое главное, из всех видов машин только металлорежущие станки способны к воспроизводству самих себя!

В основу классификации металлорежущих станков положен метод обработки, который характеризуется видом обрабатываемых поверхностей и применяемых режущих инструментов. Различают следующие группы металлорежущих станков.

1. Токарные. Обрабатываемые поверхности – поверхности вращения (ступенчатые валики); применяемые инструменты – различные резцы.

2. Сверлильные и расточные. Обрабатываемые поверхности – отверстия, например в корпусных деталях; инструменты – свёрла, зенкеры, развёртки.

3. Шлифовальные станки. Обрабатываются поверхности всех видов – вращения, отверстия, плоские; инструменты – шлифовальные (абразивные) круги.

4. Комбинированные станки (электроэрозионные, ультразвуковые, электрохимические). Используют электрофизические методы обработки.

5. Зубо- и резьбообрабатывающие. Обработка всех видов зубчатых и резьбовых поверхностей; инструменты – зуборезные и другие фрезы.

6. Фрезерные (вертикальные, горизонтальные). Обрабатываемые поверхности – плоские, пазы, уступы; инструменты – фрезы (торцевые, концевые)

7. Строгальные, долбёжные, протяжные. Обрабатываемые поверхности – плоскости, пазы, отверстия; инструменты – резцы и протяжки.

8. Разные (разрезные, токарные, абразивные, пилы) – для резки металла в заготовительных цехах.

9. Разные (опиловочные, балансировочные, правильные) и т.п.

В свою очередь, каждая из 9 групп станков разделяется на

10 типов, а внутри типов существуют подразделены на типоразмеры. По этой классификации каждой модели станка присваивается цифровой индекс.

Первая цифра обозначает группу, вторая – тип станка. Следующие цифры обозначают основную характеристику станка: высоту центров для токарных станков, наибольший диаметр сверления для сверлильных станков; размеры стола (B х L) – для фрезерных станков. Буква после первой цифры указывает, что станок является модернизированным (усовершенствованным), а буква в конце индекса означает модификацию основной модели (незначительные изменения). Например,16К20; 2Н125; 6Н81 и т.п.

По степени точности станки делят на следующие классы: Н - нормальной; П – повышенной; В – высокой; А – особо высокой точности; С – особо точные станки (прецизионные, мастер-станки).

По степени специализации металлорежущие станки бывают:

1) универсальные (общего назначения) – для выполнения самых разнообразных операций над различными деталями (токарные, фрезерные);

2) специализированные – для выполнения ограниченного числа операций на деталях широкой номенклатуры (зуборезные, резьбофрезерные);

3) специальные – для выполнения одной операции над конкретными деталями (станок для обточки шатунных шеек коленчатых валов).

По степени автоматизации различают:

1) станки с ручным управлением (токарные универсальные);

2) полуавтоматы (ручная только установка заготовки);

3) автоматы (с жёстким циклом управления);

4) станки с ЧПУ (с быстрой переналадкой с одной детали на другую).